Permette di eliminare tutte le impurità non utilizzabili (pericolose,dannose)per esempio sassi,pezzi di vetro,ferro,polveri. Le macchine della prepulitura sono:bilancia,separatore magnetico,separatore annesso con la tarara collegato ad un sistema di aspirazione con annessi cicloni e filtri. Il separatore magnetico ha 2 funzioni:eliminare il materiale ferroso che proviene dall’esterno ed eliminare viti o bulloni che una macchina puo’ perdere durante il processo di lavorazione. Il separatore invece elimina le impurità mediante uno staccio. Nei separatori piu moderni si hanno 2 stacci paralleli :il primo adibito ad eliminare le impurità di dimensione maggiore del grano e il secondo staccio è adibito ad eliminare impurità piu piccole del grano(polveri,sabbia). IL cassone della macchina è dotato di un movimento vibratorio. La tarara: è una macchina che serve ad aspirare tutte le particelle piu leggere del grano. Si distinguono in semplici canali di aspirazione oppure in macchine vere e proprie e in questo caso si parla di tarare a riciclo d’aria(o a camera d’espansione)collegate a decantatori e filtri. La tarara è una macchina in genere associata al separatore;puo’ essere invece una macchina assestante. In genere è una macchina in cui il grano entra in una camera dove incontra un getto d’aria ascendente,calibrato in modo da trascinare via soltanto le parti piu leggere(pagliuzze,barbette ecc). Le tarare piu moderne sono quelle a riciclo d’aria che hanno il vantaggio di non aver necessità di cicloni e filtri. In questo caso l’aria viene separata dal prodotto grazie ad un decantatore interno alla macchina. Le tarare che non hanno il decantatore interno devono essere collegate invece a cicloni che permettono la separazione delle particelle dall’aria.

Dopo aver eliminato le impurità il grano viene immagazzinato per un periodo di tempo razionale e successivamente trasportato alle macchine di prima pulitura

Nella prima pulitura si ritrovano le stesse macchina descritte nella prepulitura con una serie di aggiunte :spietratore,svecciatoio. Spietratore:elimina le pietre attraverso un movimento vibrante,sfruttando il peso specifico del grano e utilizzando una corrente d’aria che tiene leggermente sollevato il grano. La macchina è formata da un piano inclinato fatto da una rete metallica che permette il passaggio d’aria dal basso verso l’alto. Il getto d’aria viene calibrato in modo tale da mantenere sollevato il grano;le pietre e ghiaia essendo piu pesanti aderiscono alla rete metallica,la quale avendo un movimento vibrante le fa risalire verso la parte alta del piano inclinato. La macchina puo’ essere regolata in modo da pater variare l’inclinazione del piano inclinato,il flusso d’aria e l’intensità della vibrazione impartita al piano inclinato. Lo spietratore è quindi una macchina collegata al sistema di aspirazione. Lo svecciatoio è formato da un minimo di 2 cilindri,di solito sono 3 ma possono essere anche di piu. IL primo cilindro serve ad eliminare i semi lunghi(avena,orzo,segale). IL secondo cilindro serve ad eliminare i semi tondi(granotti,vecce,mais). Le vecce sono delle leguminose. Segue un terzo cilindro ed eventualmente un quarto che prendono il nome di cilindro di ripasso. Ogni cilindro è formato da una lamiera bombata in modo da formare degli alveoli;ruotando i semi che hanno la misura dell’alveolo entrano all’interno e vengono portati verso la parte alta del cilindro dove cadono all’interno di una conca e vengono portati verso l’esterno della macchina da una coclea.
Nota: L’apparato magnetico separa grazie ad una calamita

• il separatore separa per dimensione
• lo spietratore separa per peso
• lo svecciatoio separa per forma

Spazzole:sono macchine dotate di un cilindro fatto di tela metallica a maglie fini e dotate di una spazzola all’interno del cilindro che permette di eliminare le impurità aderenti al chicco eliminando parti corticali e ridurre la carica batterica. L’efficienza della macchina è data dallo sfregamento dei chicchi contro il metallo e dello sfregamento tra chicco e chicco. A seguito delle spazzole normalmente si trova una tarara.

I silos sono generalmente costruiti verticalmente con celle cilindriche in acciaio. Fondamentale all’interno del silos è la ventilazione delle celle. Per una giusta conservazione del grano all’interno dei silos è rappresentato dai seguenti dati :umidità del grano massimo 14% – temperatura dei silos massimo 27°C – umidità dell’aria massimo 75% . In caso di surriscaldamento del cereale si puo’ travasare in un’altra cella nuova,a condizione che la temperatura e l’umidità dell’aria siano inferiori.

È la fase in cui il grano viene preparato per la macinazione. Consta di due fasi :la prima in cui il grano viene umidificato;la seconda in cui l’acqua penetra all’interno del chicco. Il condizionamento serve ad avere un chicco di grano reso elastico dall’acqua che penetra la parte corticale e raggiunge la mandorla farinosa. Questo serve a gonfiare il chicco in modo tale da facilitare il distacco della crusca. Nello stesso tempo si hanno dei fenomeni chimici con la riduzione dell’amido in zuccheri fermentabili e produzione di gas(CO2)che facilitano il distacco della mandorla farinosa. L’aumento di elasticità predispone il grano all’azione dei rulli macinanti. Un buon condizionamento è tale quando l’umidità penetra in modo uniforme all’interno del grano;in questo caso si avranno farine piu bianche, in quanto piu pulite con una percentuale di ceneri piu bassa. IL condizionamento avviene attraverso una macchina che si chiama bagna grano,coclee miscelatrici a palette,celle d riposo. La prima fase consiste nell’aggiungere la quantità di acqua esattamente calcolata per portare il grano da circa il 12% di umidità al circa il 14%(la percentuale varia a seconda delle caratteristiche chimico/fisiche del grano e dalle condizioni ambientali) La bagnagrano: è formata da un cassone di lamiera in cui vi è una coclea munita di palette,le quali sono posizionate con un’inclinazione per cui il grano viene spinto verso il cassone di riposo con una velocità differente tra la prima zona e la parte terminale del cassone. Nella parte iniziale vi è un sistema di bagnatura che nebulizza l’acqua sul grano. Il grano procedendo all’interno del cassone viene rimescolato per permettere all’acqua di distribuirsi uniformemente intorno al chicco. Raggiunto il grado di umidità desiderato il grano viene inviato alle celle di riposo dove rimane per il tempo necessario a far si che l’umidità raggiunga la parte piu interna del chicco. Di solito si hanno piu fasi di condizionamento: si nebulizza circa i 2/3 dell’acqua nella prima fase,si procede a un tempo di riposo di circa 1/3 del tempo totale calcolato,indispensabile per quel determinato grano,dopo si procede ad un secondo bagno con l’aggiunta di 1/3 di acqua e terminando il processo nelle celle di riposo con un tempo necessario ad avere i processi chimico/fisici necessari.

È la fase in cui il grano viene ridotto a prodotto finito. Tutto il grano viene pesato e controllato con la % di umidità prima di passare attraverso la prima macchina di macinazione che è il laminatoio denominato B1. Per tanto tutto il grano passa dal primo laminatoio e viene inviato il prodotto al primo plansichter che divide per granulometria,pertanto tutte le macchine successive(laminatoi-plansichter-semolatrici)lavoreranno solo una parte dei prodotti. Il reparto di macinazione è di solito diviso in 3 piani.

Si chiamano B quelli di rottura,C le rimacine,D svestimento e DD divisori. I 2 rulli hanno sempre una differenza di velocità che aumenta l’azione di taglio per i rulli di taglio e aumenta l’azione di schiacciamento per i rulli lisci. La velocità per il rullo piu veloce è di circa 6-8m/s l’altro è di poco inferiore. Il rullo piu veloce è quello collegato direttamente al motore,l’altro è collegato al primo con una ruota dentata la quale avendo diametro maggiore impartisce il movimento al cilindro. La differenza di velocità determina anche una riduzione del riscaldamento d’attrito. I 2 rulli possono essere montati in modo tale da avere 4 posizioni: taglio-taglio, dorso-dorso, taglio-dorso, dorso-taglio. Con la posizione taglio-taglio si ha una massima azione tagliante invece dorso-dorso di stiramento. Nel T-D diminuisce l’azione di taglio,nel D-T si ottiene una maggior azione premente(nei molini a tenero).I cilindri presentano una superficie scabrata. L’azione di questi cilindri è quella di ridurre lo spigolo vivo delle semole. I cilindri presentano una bombatura nella parte centrale(20-40 micron). Alcune ditte costruttrici hanno brevettato laminatoi con 2 coppie di rulli sovrapposti,in modo tale da avere l’azione del B1 e B2 in un’unica macchina. Il Plansichter è una macchina adibita alla classificazione per granulometria dei prodotti della macinazione. Ogni P. è sospeso alle travi di sostegno mediante canne di legno o fiber glass. La macchina è sottoposta a un movimento eccentrico. L’interno del P. è organizzato con una serie di stacci sovrapposti a luce di maglia a scalare. Per luce di maglia si intende la dimensione del foro della rete dello staccio che si puo’ misurare o in micron o con una scala arbitraria che viene indicata con la lettera XX o GG. Ogni singolo staccio è formato da una guarnizione in legno che fissa la velatura,generalmente di nailon,a quella metallica della facciata inferiore. Tra le 2 velature si trovano dei sistemi che tengono efficienti le velature che vengono denominati tip top per il loro movimento. L’interno del P. è organizzato in modo tale che i prodotti di macinazione entrano sul primo staccio,il quale lascia passare tutti i prodotti di granulometria inferiore alla sua luce di maglia. I prodotti rifiutati vengono eliminati in un canale. Questo sistema si ripete per ogni singolo passaggio,avro’ quindi tanti canali tanti quanti sono i prodotti che vengono separati da ogni passaggio. Le Semolatrici servono ad eliminare le parti cruscali ed eliminare la semola. Le S. sono macchine organizzate con dei stacci posti orizzontalmente,pertanto le semole entrano dalla tramoggia,arrivano sul primo setaccio dotato di movimento vibrante ed in base alla granulometria la semola viene setacciata o spinta verso gli stacci successivi. Un flusso d’aria giustamente calibrato viene fatto passare dalla parte inferiore verso la parte superiore della macchina,pertanto questa trascina con se le parti cruscali. Avendo disposto i setacci orizzontalmente la luce di maglia puo’ essere piu piccola nel primo staccio. Questa considerazione indica che le semole che escono dalla testa sono quelle piu fini. Perché il lavoro delle S. sia efficace il prodotto deve arrivare in modo continuo e regolare su tutta l a superficie degli stacci i quali devono essere ben tesi. La corrente d’aria che attraversa gli stacci deve essere regolata in modo che risulti uniforme. Le regolazioni fondamentali sono quindi legate alla regolazione del flusso d’aria. Non esiste differenza tra le S. da tenero e da duro ad eccezione della luce di maglia degli stacci delle ultime S. ed il numero delle S. presenti nel diagramma di macinazione. Le velature sono tutte di materiale di nailon o seta e vengono disposte in una cornice di legno o vetroresina e vengono disposti in modo tale da non presentare flessioni;la loro efficacia è mantenuta dalla presenza di dispositivi quali spazzole. L’analisi fondamentale è quella delle ceneri,essendo questa indicativa alla presenza della crusca. L’altra valutazione che serve per valutare la buona condizione della macinazione è la verifica della granulometria ottenuta per ogni passaggio.

Per poter soddisfare le esigenze di clienti anche molto diversi è fondamentale produrre farine con caratteristiche tecnologiche estremamente diversificate. Questo determina la necessità di produrre farine,oltre che di buona qualità, farine che siano idonee a tipi di lavorazione diverse e con caratteristiche costanti. Questo implica di avere celle dei silos in numero sufficiente per permettere lo stoccaggio di varietà di frumento diverse. Al momento in cui si decide di iniziare la lavorazione per l’ottenimento di una determinata farina,il mugnaio stabilisce la quantità da prelevare di quelle varietà merceologiche che ritiene indispensabili. Si preferisce in genere utilizzare un numero elevato di varietà in modo tale che ogni una di esse incida percentualmente poco sul risultato finale. Per miscelare i grani si preleva la quantità voluta attraverso dei dosatori volumetrici che inviano i grani verso la prima pulitura.

Dal reparto di macinazione i prodotti e i sottoprodotti vengono inviati in appositi locali di ricezione,dove sono previsti apparecchi miscelatori. Infatti le farine provenienti dall’abburattamento dei vari plansichter sono di colore e costituzione diversa e quindi necessitano di miscelazione. In questo reparto si trova anche un plansichter di dimensioni ridotte ma ad alto rendimento con stacci quadrati e guarniti di velature con luci di maglia piuttosto fini adibite al controllo di tutta la farina che arriva. Le farine,dopo il vaglio del plansichter e miscelate possono essere vendute secondo 2 sistemi:insaccate o alla rinfusa. Nel primo caso la farina viene avviata ad una macchina che preleva il sacco della misura scelta,pesa la farina ,la introduce nel sacco e lo chiude o incollandolo o ricucendolo. Il secondo metodo,alla rinfusa,funziona mediante trasporto pneumatico;la farina viene avviata in cassoni da dove viene prelevata dai camion.